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具体的长度精度测量主要通过模拟游标卡尺的结构来测量,现在的读数精度只能达到0.05毫米。角度主要通过对比工件和工件台,做三角函数计算,不过初版还不能自己算出结果来,只能给出数值让技术工自己算。
后续的测量精度提高,需要更精密且复杂的魔术阵,样机阶段还搞不定。
小组在重工各车间配合下,花了二十几天捣鼓出样机,试着加工涡轮叶片。
因为加工难题的关系,蒸汽轮机组也不得不妥协,把一体涡轮抛开,改成沟槽嵌入叶片的形式,这会提高后续的维修频率,不过至少没有缩小尺寸,把输出功率给提上去了。
样机加工出来的叶片效果不错,测得误差在0.07毫米内。当然这里主要原因是用到了重工个人能力天花板级的技术工人,如果是一般工人,10厘米宽度区域的检测精度可能会提高到0.1毫米。
搞定叶片的生产能力,蒸汽轮机组先去做低温小规模实验,机械组开始弄轴承生产设备。
蒸汽轮机组这个时候给出的轮机造型复杂度不高,只分了高压区和低压区,没有高中低三档,但为了能把发电效率提高到30%以上,这一根轴需要穿过两个轮机组,外面还有一小节用来连接车间传动齿轮组或发电机转子轴承。
总长度十一米,去掉叶片后轴承最粗的部分1.5米,这一坨的投料重量就达到85吨,整体靠铁路运都不现实,但材料分体焊接能力又不可能用在这么粗的工件上。
为了造大型工件,重工有自己的热轧车间,工料会在热轧车间里通过热轧合体并再次淬火,然后用在地轨上的吊具移动到需要的车间……其实现在也只有一个车间能加工比较大的家伙,不过和今次的比,原本30吨级别投料能力还是太袖珍了。
铁厂和重工的重点方向是冷轧、热轧、车削等,铸造技术发展相对慢不少,铸不出来涡轮轴承复杂度这么高的东西,就算能铸,为达到精度要求还是要车削。
大工件在加工中,震动带来的影响会被放大,甚至用魔法手段,受限于魔力规模,都很难完全控制这么大的工件。
卡洛琳组和设备组讨论出的解决方案惊动了重工厂的厂长,经过特别批示,给他们在原重型工件车间旁,专门划了块地给他们建新车间。
为了加快进度,又从研究院调来了一些魔法人员,厂房和地面同步施工,花了一个多月时间,造出整个王国第一个油浮车间。
该车间的墙内空间是50米×40米,抛开备料区等普通功能区,35米×15米的加工区整个浮在油槽里。
这么大一坨并不是飘在油里,而是有一层薄薄的油膜挤在两层钢之间……钢则是用来包裹混凝土避免被油层浸透的保护层。
整个加
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